Abricht-Dickenhobel: Teil 1

Der Abricht-Dickenhobel (ADH) ebnet im wahrsten Sinne des Wortes den Einstieg in die faszinierende Welt der Massivholzverarbeitung. In diesem Beitrag lade ich euch ein, teilzunehmen an den Arbeitsschritten die aus einem rauen und krummen Brett ein glattes und gerades Werkstück machen das danach weiterverarbeitet werden kann.

Der ADH hat drei Funktionen:

1. Eine erste Fläche plan hobeln (Abrichten)
2. Eine zweite Fläche rechtwinklig zur ersten Fläche hobeln (Fügen)
3. Die zwei weiteren Flächen zu den ersten beiden Flächen parallel hobeln (Dickenhobel)

Ein unbearbeitetes Brett hat eine (säge-)raue Oberfläche und ist meist in Längs- und Querrichtung bogenförmig krumm. Manchmal ist das Brett auch noch längs verdreht. Einer möglichst großen Materialausbeute willen beginnt die Arbeit aber nicht am ADH sondern an der Kreissäge. Die Werkstücke für ein Möbel werden zuerst grob zugeschnitten (Breite und Länge) und dann erst gehobelt. Der Zuschlag fürs Hobeln lässt sich nicht pauschal bestimmen, mit 4-5mm in der Dicke und Breite liegt man aber nahe an der unteren Grenze.

Beim Maschinenhobeln verhält es sich mit der Arbeitsrichtung ganz ähnlich wie beim Hobeln von Hand. Man wird immer versuchen in Faserrichtung zu hobeln, d.h. Die Hobelmesser schneiden die Fasern ab anstatt in sie hineinzutauchen.

Es kommt aber öfters vor, vor allem beim Abrichten von Kanten, dass die Faserrichtung über die Länge des Bretts ändert. Mit scharfen Messern und geringer Spanabnahme (0.25-0.5mm) geht es aber meistens doch. Erfahrungsgemäß ergibt eine mäßige Spanabnahme sowieso ein saubereres Hobelbild. Bei zu geringer Spanabnahme beim Dickenhobeln, weniger als 0.25mm bei meiner Maschine, kann es aber sein, dass die Druckspuren der Vorschubwalze nicht mehr entfernt werden. Die minimal mögliche Spanabnahme beim Dickenhobeln soll jeder an seiner Maschine ermitteln.

Wenn man sich eine Raubank anschaut erkennt man gleich, dass das Hobelmaul weit vorne liegt und die Auflagefläche der Sohle vor dem Messer viel kürzer ist als dahinter. Der hintere, längere, Teil der Sohle ist die Referenzfläche. Beim Hobeln von Hand wird man auch eher den Druck nach hinten verlagern als zu versuchen den Hobel vorne in das Holz einzutauchen. Bei der Abrichte sind der Aufgabe- und der Abgabetisch meist gleich lang. Nichts desto trotz ist auch hier der Abgabetisch die Referenzfläche auf der man das Werkstück durch Druck von oben plan aufliegend hält. Am Aufgabetisch übt man eher Druck nach vorne aus für den Vorschub. Dies gilt gleichermaßen beim Abrichten wie auch beim Fügen.

Im folgenden Video zeige ich die einzelnen Arbeitsschritte zum Herrichten eines sägerauen Brettes und gehe vor allem ein auf den Faserverlauf sowie die Handhabung des Werkstückes.

Einzelmaschinen, Zwei- oder Mehrfachkombimaschinen?

In Foren sieht man diese Fragestellung des öfteren und ich möchte hier einen (fast) rein theoretischen Vergleich anstellen. Dazu bediene ich mich im Katalog der Firma Holzkraft weil ich deren Maschinen gut kenne und zeige die Unterschiede im Preis und Platzbedarf.

Die 4fach Kombi:

Formatkreissäge, Tischfräse, Abrichte, Dickenhobel in einer Maschine zu vereinen ist nicht neu und es gibt einige Firmen die solche Maschinen im Angebot haben. Die hier beispielhaft aufgeführte Maschine ist die C30 Genius von Holzkraft:

Viel interessanter als das Photo ist aber die folgende Maßzeichnung. Hier ist die Maschine mit der optional erhältlichen Langloch-Bohreinrichtung dargestellt die ich aber im folgenden weglasse:

Daraus ersichtlich ist, dass die Maschine eine Aufstellfläche von 2,155m - 0,505 (Langloch) = 1,650m x 1,191m benötigt, was auf den ersten Blick kompakt erscheint. Wenn man den Verfahrweg des Schiebeschlittens mit einbezieht kommt man auf 1,650m x 2,480m. Will man einmal ein Brett von 2m Länge auf Breite sägen, dann kommt noch locker ein Meter vor und hinter der Maschine dazu, also 1,650m x 4,480m. Beim Dickenhobeln muss man um die Maschine herum gehen können und dafür rechnen wir etwa 0,6m auf der rechten Seite dazu, macht 2,250m x 4,480. Man will ja aber auch an der linken Seite der Maschine vorbei, also rechnen wir da noch einmal 0,6m dazu, macht demnach:

• Platzbedarf: 2,850m x 4,480m
• Budget: 5580€

Die 2 x 2fach Kombi:

Formatkreissäge und Tischfräse kombiniert sowie Abrichte und Dickenhobel kombiniert ist eine andere Möglichkeit sich die wichtigsten 4 Maschinen in den Hobby-Keller zu stellen. Holzkraft bietet zwei Zweifach-Kombi-Mascinen mit den gleichen Spezifikationen wie die vorgestellte 4-Fach-Kombi. Die ST-1 Genius kommt als Säge-Fräse-Kombi ins Rennen und die FS30 Genius als Abrichte-Dickenhobel Kombi:

Auch hier sind wieder vor Allem die Maßzeichnungen interessant!

Zur FS30 Genius gibt es keine Maßzeichnungen, aber da ich diese Maschine mein Eigen nennen darf, konnte ich die Maße einfach abgreifen: 0,650m x 1,400m. Stellt man nun beide Maschinen nebeneinander und lässt wie vorher 0,6m zum vorbeigehen, dann ergibt sich hier:

• Platzbedarf: 3,334m x 4,614m
• Budget: 6590€

Grob gesagt gewinnt man durch den Einsatz einer 4fach Kombi in diesem Falle etwa einen halben Meter in der Breite. Allerdings läge, durch die Anordnung der Maschinen, die 2x2 Kombi vorne, was die Ablängkapazität an der Säge betrifft: 2m vs 1,6m.

Ich habe den Durchgang zwischen meinen beiden Maschinen auf bierbauch-unfreundliche 0,3m rationalisiert. Dadurch passen die zwei Maschinen in meinen Kellerraum der ja nur knapp 3m Breite hat. Bei der 4fach Kombi hätte ich rechts und links etwas mehr Freiraum. Eine Ersparnis von 1000€ ist auch nicht zu vernachlässigen. Andererseits weiss ich von mir persönlich, dass mir das dauernde Umrüsten schnell widerstreben würde. Eine 4fach Kombi erscheint mir ein Kompromiss zu sein der eventuell für Platz- und Budget-Grenzfälle der einzige Zugang zu den wichtigsten Stationär-Maschinen bleibt. Wenn es ein bisschen mehr sein darf, würde ich aber ganz klar die 2 x 2fach Kombi vorziehen.

Ich habe auch mal zusammengerechnet wieviel die vier kleinsten reine Einzelmaschinen bei Holzkraft kosten würden und komme dabei auf 18760€. Diese Ausrüstung scheint sich damit wohl ganz klar an den sehr ambitionierten Amateur zu richten. Der Platzbedarf wächst bei 4 Einzelmaschinen auch erheblich.

Tersa Messer wechseln

Nach nunmehr einem Jahr und einmaligem Wenden sind die Tersa Messer an meiner Holzkraft/Minimax FS-30 Genius ausgenudelt. Ersatz liegt schon einige Zeit parat. Es ist aber erstaunlich wie lange diese Messer halten! Hierzu gibt es mein erstes längeres Video

Maschine vorgestellt: MiniMax FS30 Genius

Nach dem radikalen Werkstattumbau haben 2 stationäre Maschinen Einzug gehalten die ich versprach genauer vorzustellen. Jetzt, nach 10 Monaten Nutzung möchte ich euch den Abricht-, Dickenhobel FS-30 Genius etwas genauer zeigen.
Die Maschine wird in Deutschland vertrieben von der Firma Stürmer unter dem Markennamen Holzkraft. Anderswo in der Welt kennt man diese Maschinen unter dem Namen MiniMax der wiederum zu der SCM Gruppe gehört mit Sitz in Italien. Sie werden im Werk in Rimini zusammengebaut aus Teilen die natürlich auch mal aus Asien kommen können, so gesehen an der Schiebeschlittenverlängerung meiner Formatkreissäge die ich nachgeliefert bekam. Der Motor kommt von Bonani was wieder eher nach Italien klingt. Die ganzen Unterlagen (CE Konformität, Schaltplan, Teilelisten) sind von SCM in Italien gezeichnet.
Die Maschine wurde sauber verpackt auf einer Palette geliefert. Alle Zubehörteile waren fest mit der Maschine in Folie eingewickelt, so dass nichts wackeln oder beim Transport aneinander schlagen konnte. Alle blanken Metallteile waren mit einer dicken Wachsschicht vor Korrosion geschützt.

Der Fügeanschlag ...

... gleitet auf einem Vierkantrohr und wird mittels des grauen Hebels festgestellt. Der Reiter, auf dem der Anschlag sitzt, ist aus Aluguss und die Rechtwinkligkeit lässt sich mit einer Inbusschraube justieren. Nach Lösen der schwarzen Hebelschraube lässt sich der Anschlag längs aus dem Reiter schieben und im 45° Winkel montieren. Die ganze Konstruktion ist einfach aber stabil. Vor Allem bleibt die Rechtwinkligkeit erhalten beim Umbau zwischen Abrichten und Dickenhobeln. NB: In einem früheren Post erläuterte ich wie ich den Anschlag modifiziert habe.

Die Tische, die Hobelwelle und der Hobelschutz:

Die Tische haben eine Gesamtlänge von 1200mm. Sie sind aus Grauguss und die Oberfläche ist gefräst und zeigt dadurch bogenförmige Rillen quer zur Längsachse auf. Werden die Tische nicht gleich nach dem Entfernen der Transport-Schutzschicht mit Wachs versiegelt, zeigen sie sehr schnell Zeichen von Flugrost. Das Behandeln der Oberfläche mit Wachs verbessert auch erheblich deren Gleiteigenschaft.
Die Hobelwelle ist 300mm breit, besteht aus aneinandergereihten Stahllamellen und trägt 3 Tersa-Wendemesser. Die Länge von 300mm scheint unüblich zu sein und Ersatzmesser erhalte ich nur von Holzkraft. An der Vorderseite der Maschine kann eine Langlocheinrichtung (optional) angebracht werden.
Den Schutz der Welle übernimmt eine, dem Stand der Technik entsprechende, Schutzbrücke die von einem Fremdhersteller stammt.

Das Umrüsten zum Dickenhobeln ...

... geht schnell von Hand. Der Fügeanschlag bleibt auf der Maschine und wird nur ganz zurückgeschoben. Nur der linke Tisch samt Schutzbrücke wird hochgeklappt. Dabei gibt es keine Federunterstützung. Der Tisch klappt rechtwinklig und gerade nach hinten und es entsteht keinerlei Überhang, sodass die Maschine eng an einer Wand stehen kann. Der Dicktentisch ist von einer zentralen Säule getragen und erlaubt bis 200mm Dicke an Durchlass. Er muss zur 100mm Marke herunter gekurbelt werden um den Absaugstutzen nach unten zu klappen. Der Absaugschlauch kann beim Umrüsten an der Maschine bleiben. Der Vorschub wird über den Hebel links eingeschaltet. Es gibt nur eine Vorschubgeschwindigkeit. Das Umrüsten dauert weniger als eine Minute.

Abrichten:

Erst wenn die Tische gewachst sind oder mit anderen Mitteln deren Gleiteigenschaft verbessert wurde, macht die Maschine Spaß beim Abrichten. Dadurch, dass der Fügeanschlag ganz nach hinten verschoben werden kann, kann man die ganze Breite der Hobelwelle auch nutzen ohne ihn abbauen zu müssen. Die Einstellung der Spanabnahme erfolgt über einen Hebel

Die maximale Abnahme von 3mm habe ich bisher nur an sehr krummen Brettkanten genutzt. Die Maschine hat einen Drehstrommotor mit 1.5kW Leistung und Abrichten von 200mm breiten Buchenbrettern bleibt "angenehm" bis etwa 0.75mm Abtrag. Darüber bedarf es schon erheblichen Druck zum Vorschieben und der Motor verliert an Drehzahl.

Dickenhobeln:

Der Abtrag beim Dickenhobeln von breiten Brettern soll auch nicht übertrieben werden weil erstens die Maschine spürbar belastet wird und auch das Hobelergebnis weniger sauber ausfällt. Beim Dickenhobeln ist die Spanabnahme durch die Durchlassbegrenzung auf weniger als 3mm begrenzt.

Die fertigen Oberflächen ...

Sind sauber und von seidigem Glanz. Hobelschläge sind bei gemäßigtem Vorschub fast keine zu erkennen. Die schrägverzahnten Einzugswalzen hinterlassen erst Spuren bei weniger als 0.25mm Abtrag. Beim Dickenhobeln sind sporadisch auf 5cm von den Stirnseiten ein Dicktensprung zu erkennen. Das Phänomen und die Ursachen sind auf dieser Seite anschaulich erklärt.

Fazit

Die Maschine ist noch gerade erschwinglich und absolut ihr Geld wert. Alles ist sehr einfach aber robust aufgebaut. Sie war perfekt justiert geliefert worden und überhaupt gab es keinen Moment wo ich den Eindruck hatte, dass bei der Konstruktion irgendwelche Kompromisse gemacht wurden. Die Sache mit dem Fügeanschlag war leicht behoben und ist für Manchen sowieso am Limit zur Haarspalterei. Ich arbeite sehr gerne mit dieser Maschine und sie passt, aufgrund der kompakten Maße und der kleveren Umrüstung ohne Platzverlust, sehr gut in meine kleine Werkstatt.

Bei aller durchscheinender Begeisterung hoffe ich trotzdem objektiv berichtet zu haben. Als eher kritischer Mensch überrascht es mich beim Nachlesen des Posts, dass ich nichts mehr zu bemeckern hatte, aber die Maschine ist eben richtig gut.

Flache Schrägen hobeln

Im Beitrag über die Bilderrahmen habe ich erwähnt, dass ich die Schrägen an den Rahmenteilen mit der Hobelmaschine hergestellt habe. Hier möchte ich nun kurz diese Technik beschreiben.
Zuerst habe ich eine dünne Leiste zurecht gehobelt die als Unterlage später die angestrebte Schräge an den Rahmenteilen ergibt. Die Länge der Leiste entspricht praktischerweise der Länge der Abrichttische. Die Leiste habe ich dann zur Hälfte der Länge abgerichtet, sodass sie flach aufliegen kann auf beiden Tischen. Die Spanabnahme habe ich in gewohnter Weise schwach eingestellt auf etwa 0.75mm. Die Leiste habe ich dann parallel zum Anschlag ausgerichtet und auf die Tische festgeklemmt.

Den Anschlag habe ich nun soweit verschoben, dass das zu hobelnde Rahmenteil noch einige Millimeter Auflage hat. Nun konnte ich die Schrägen an den Rahmenteilen hobeln.

Die Breite der Schräge habe ich am Rahmenteil markiert und die Rahmenteile bis zu der Markierung gehobelt. Es ist hilfreich die Anzahl der Durchgänge mitzuzählen. Das beschleunigt die Arbeit an den weiteren Werkstücken. Ich habe die Werkstücke mit 2-3 Durchgängen weniger gehobelt und dann erst nach jedem Durchgang kontrolliert ob die Markierung erreicht war. Es war auch manchmal nötig das Werkstück nur halb zuzuführen weil die Schräge nicht durchgängig homogen war.
Diese Methode ist in Ordnung für kleine Stückzahlen. Wenn ich Dutzende von Teilen zu bearbeiten hätte würde ich es vorziehen eine Schablone für den Dickenhobel anzufertigen bei der die Teile schräg aufliegen und wo auch die erzielte Genauigkeit erhöht wäre.

Radikaler Werkstattumbau: Teil 5

Die Abrichte-Dickenhobel-Kombi ist angekommen. Mit 3 Helfern war es eigentlich kein Problem die 145kg schwere Maschine in die Werkstatt zu tragen. Eine erste statische Begutachtung der Maschine hinterlässt ein gutes Gefühl und sie ist auch recht kompakt und scheint von der Größe her nicht fehl am Platz.

Die Absauge erscheint da schon etwas überdimensionierter.

Sie steht vorerst in der gedachten Verlängerung der Tischverbreiterung der Formatkreissäge auf die ich noch einen Monat warten muss. In der Zwischenzeit kann ich mir Gedanken machen über die Installation der benötigten 3-Phasen Steckdosen und der eventuellen Verlegung von festen Rohren für die Absauge. Leider sehe ich momentan absolut keine Möglichkeit die Absauge aus dem Werkstattraum auszulagern aber die Zeit wird zeigen ob dies wirklich nötig sein wird.

Radikaler Werkstattumbau: Teil 1

Die CS-50 ist sicherlich eine gute Kreissäge und ich hatte mich letztes Jahr aus Platzgründen für sie entschieden. Leider ist die Maschine in ihrer Struktur zu weich um wiederholt genaue Ergebnisse zu liefern. Die Winkelgenauigkeit bei Zuschnitten hängt vom verwendeten Holz und der daraus resultierenden unterschiedlichen Zustellkräften ab. Eine Format-Kreissäge muss also her! Ebenfalls auf dem Wunschzettel steht schon länger ein Abricht-Dickenhobel. Holzkraft hat diese beiden neuen Maschinen seit Kurzem im Programm und sowie es aussieht sind dies die einzigen "großen" Maschinen dieser Art die zusammen in meine kleine Werkstatt passen könnten. Aber wie kriegt man überhaupt die zwei Maschinen in eine 3 x 5 Meter große Werkstatt zusammen mit dem MFT/3 und dem Werkstattunterschrank für den Bohr- und Fräsständer und behält obendrein noch Platz für den geplanten amtlichen Frästisch? Hier ist ein Denkansatz bei dem die größten Arbeitslängen für die Formatkreissäge und den Abricht-Dickenhobel zur Verfügung stehen:

Die beiden stationären Maschinen stünden sich gegenüber und hätten in Arbeitsrichtung jeweils 2,25m Freiraum. Das braune Rechteck ist der MFT/3 der somit unter das Fenster wandert. Das blaue Rechteck mit dem Kreis ist die neue fahrbare Absauge. Der geplante Frästisch würde in diesem Fall in den MFT/3 integriert werden. Das vorliegende Konzept könnte funktionieren weil die Arbeitstische der Maschinen und des MFT/3 alle auf genau derselben Höhe von 900mm liegen und somit eigentlich nichts im Wege ist beim Bearbeiten größerer Werkstücke. Auf die linke Seite des Raumes käme der Bohrständer auf seinem fahrbaren Unterschrank sowie vielleicht ein ebenfalls fahrbarer Montagetisch.
Ebenfalls lege ich jetzt den ganzen Boden mit Verlegeplatten aus weil mir die aufsteigende Kälte doch in den Beinen zu schaffen macht und der Boden leider heftig krumm ist.
Ich halte euch auf jeden Fall auf dem Laufenden und würde mich freuen über jegliche Anregungen.