In Foren stolpert man häufig über Fragen zum Bau von einfachen Werkstattmöbeln. Zweckmäßig, stabil und preiswert herzustellen sollen diese Möbel sein. Ich hab nun schon einige solche Möbel für mich und im frühen Sommer auch eins für einen Bekannten gebaut. Es sollte ein gemeinschaftlicher Bau werden, aber es war sehr schwierig unsere Freizeit zu synchronisieren. Beim Zusammen- und Aufbau waren wir aber beide im Einsatz.
Die Konstruktion ist komplett aus Pappelsperrholz. Die Schrankseiten und Traversen jeweils in 18mm genau wie die Schubkästenseiten. Nur die Schubkästenböden sind aus 10mm Pappelsperrholz und die Tischplatten aus 19mm MDF. Es kommen wieder einmal Rollenüberauszüge zum Einsatz.
Hier noch zur Veranschaulichung eine Explosions-Zeichnung eines Schrankelementes:
Alle Teile sind verschraubt mit Pocketholes und Lamellos zur einfacheren Ausrichtung. Die Schubkästenteile sind zusätzlich verleimt.
Im folgenden Video sind die Arbeitsschritte aufgezeigt. Die Konstruktion ist einfach, leicht, preiswert (Materialwert komplett etwa 600€) und doch ausreichend stabil.
Die Rahmenteile aus Teil 1b haben eine Nut zur Aufnahme der Füllungen bekommen. Zum Einsatz kam wieder die Tischfräse mit einem Verstellnuter bestückt. Die Nut ist in zwei Schritten gefräst, wechselseitig durch Umschlagen des Werkstückes. Dadurch ist sicher gestellt, dass die Nut genau mittig sitzt. Ausserdem ist ein kurzer Zapfen angesägt, auch durch umschlagen von beiden Seiten, sodass der Zapfen genau mittig sitzt.
Die Füllungen werden aus Ami-Pappel gefertigt. Alle Teile sind grob abgelängt und auf maximale gemeinsame Dicke gehobelt. Die dabei erreichte Dicke liegt etwa 2mm unter der Dicke der Rahmenteile. Jeweils zwei Bretter werden miteinander verleimt um auf die erforderliche Breite der Füllungen zu kommen. Im folgenden Video zeige ich die Arbeitsschritte zur Vorbereitung und Ausführung der Abplatt-Fräsung an der Tischfräse.
Der Abricht-Dickenhobel (ADH) ebnet im wahrsten Sinne des Wortes den Einstieg in die faszinierende Welt der Massivholzverarbeitung. In diesem Beitrag lade ich euch ein, teilzunehmen an den Arbeitsschritten die aus einem rauen und krummen Brett ein glattes und gerades Werkstück machen das danach weiterverarbeitet werden kann.
Der ADH hat drei Funktionen:
Eine erste Fläche plan hobeln (Abrichten)
Eine zweite Fläche rechtwinklig zur ersten Fläche hobeln (Fügen)
Die zwei weiteren Flächen zu den ersten beiden Flächen parallel hobeln (Dickenhobel)
Ein unbearbeitetes Brett hat eine (säge-)raue Oberfläche und ist meist in Längs- und Querrichtung bogenförmig krumm. Manchmal ist das Brett auch noch längs verdreht. Einer möglichst großen Materialausbeute willen beginnt die Arbeit aber nicht am ADH sondern an der Kreissäge. Die Werkstücke für ein Möbel werden zuerst grob zugeschnitten (Breite und Länge) und dann erst gehobelt. Der Zuschlag fürs Hobeln lässt sich nicht pauschal bestimmen, mit 4-5mm in der Dicke und Breite liegt man aber nahe an der unteren Grenze.
Beim Maschinenhobeln verhält es sich mit der Arbeitsrichtung ganz ähnlich wie beim Hobeln von Hand. Man wird immer versuchen in Faserrichtung zu hobeln, d.h. Die Hobelmesser schneiden die Fasern ab anstatt in sie hineinzutauchen.
Es kommt aber öfters vor, vor allem beim Abrichten von Kanten, dass die Faserrichtung über die Länge des Bretts ändert. Mit scharfen Messern und geringer Spanabnahme (0.25-0.5mm) geht es aber meistens doch. Erfahrungsgemäß ergibt eine mäßige Spanabnahme sowieso ein saubereres Hobelbild. Bei zu geringer Spanabnahme beim Dickenhobeln, weniger als 0.25mm bei meiner Maschine, kann es aber sein, dass die Druckspuren der Vorschubwalze nicht mehr entfernt werden. Die minimal mögliche Spanabnahme beim Dickenhobeln soll jeder an seiner Maschine ermitteln.
Wenn man sich eine Raubank anschaut erkennt man gleich, dass das Hobelmaul weit vorne liegt und die Auflagefläche der Sohle vor dem Messer viel kürzer ist als dahinter. Der hintere, längere, Teil der Sohle ist die Referenzfläche. Beim Hobeln von Hand wird man auch eher den Druck nach hinten verlagern als zu versuchen den Hobel vorne in das Holz einzutauchen. Bei der Abrichte sind der Aufgabe- und der Abgabetisch meist gleich lang. Nichts desto trotz ist auch hier der Abgabetisch die Referenzfläche auf der man das Werkstück durch Druck von oben plan aufliegend hält. Am Aufgabetisch übt man eher Druck nach vorne aus für den Vorschub. Dies gilt gleichermaßen beim Abrichten wie auch beim Fügen.
Im folgenden Video zeige ich die einzelnen Arbeitsschritte zum Herrichten eines sägerauen Brettes und gehe vor allem ein auf den Faserverlauf sowie die Handhabung des Werkstückes.
Nachdem Heiko Rech vor drei Wochen bei mir zu Besuch war und wir ein Video-Interview gedreht haben, konnte ich einige Zeit später bei Heiko vorbeischauen und meinerseits ein Interview mit ihm drehen. Ich konnte dabei Heiko einige hintergründige Aussagen entlocken, die man ungefragt kaum so preisgibt und ich denke, dass uns Heiko dadurch noch näher kommt.
Letzte Woche wurden die Profile für die Bilderrahmen gefräst(Videos dazu: dies und das). Diese Woche geht es an den Zuschnitt der Rahmenteile. Dazu kommt der Doppelgehrungsanschlag, den ich vor einiger Zeit gebaut habe, wieder einmal zum Einsatz. Alternativ zum Einsatz einer Formatkreissäge zeige ich aber auch die Möglichkeit, mit einem improvisierten Doppelgehrungsanschlag, auf einem Werktisch mit Führungsschiene und Tauchsäge passgenaue Gehrungen zu sägen.
Anmerkung: Die Sprachverständlichkeit müsste in diesem Video dank Einsatz eines externen Mikrophons in Ordnung sein. Das "Pumpen" des Lichtes werde ich aber erst in den Griff bekommen, wenn ich die Vorschaltgeräte der Neonlampen durch EVGs ersetze. Bis dahin bitte ich noch um etwas Geduld.
Nachdem der Falz gefräst ist, bedarf es noch einer flachen Abschrägung und einer Rundung. Die Abschrägung wird praktischerweise mit der Kreissäge gemacht, die Rundung erfolgt aber wieder mit der Tischfräse. Diesmal kommt ein Universal-Messerkopf zum Einsatz. Neben dem Falzfräser und Verstellnuter, ist dies sicher einer der drei wichtigsten Fräser im Einsatz an der Tischfräse.
Der letzte Arbeitsschritt an der Abrichte entfernt eventuelle Brandspuren der Bearbeitung mit der Säge (Anbringen der flachen Abwinkelung).
In diesem Teil gehe ich näher auf das Rüsten und Einstellen der Maschine ein. Das Video ist zudem erstmals vertont. Ich hoffe ihr habt euren Spass am Inhalt und am Akzent ... Grüße an Sandra!
Im ersten Teil des Videos ist auch eine Methode gezeigt um rationell an der Dickte zu arbeiten. Sogar wenn ich nur eine Leiste hobele, setze ich sie immer schräg an, sodass die ganze Länge der Messer der Hobelwelle genutzt werden. Diese Art der Zuführung erlaubt es zudem einfach und sicher mehrere gleiche Werkstücke in Serie zu hobeln und dabei immer die gesamte Messerlänge zu nutzen.
So, nun aber zum Video und spart bitte nicht mit eurer Kritik. Ich bin lernfähig und dankbar für jeden Tipp. Danke nochmal an Heiko Rech, der den Stein des vertonten Videos mit diesem Interview ins Rollen gebracht hat!
Ich bin bekennender Maschinen-Freak, aber auch immer bedacht optimiert zu arbeiten. In dem Sinne nutze ich gerne mal den Handhobel um schnell eine Kante zu brechen oder Übergänge passend zu machen oder Holzmeißel für Nachbesserungen und Passarbeiten. Nach längerem Zögern habe ich mir nun den Veritas Flachwinkel Blockhobel gekauft und bin total begeistert. Dieser Hobel ist bereits zur Genüge von anderen Bloggern vorgestellt worden und ich werde das jetzt hier nicht wiederholen. Passend zu dem Hobel habe ich mir in einem Anfall von Größenwahn die Tormek T7 geleistet.
Nachdem ich mich seit einiger Zeit von allen möglichen Quellen über das Schärfen von Handwerkzeug informiert habe, war klar, dass keine der gezeigten Methoden mir richtig zusagte, von Schleifpapier über Ölsteine und Wassersteine, mit und ohne Führung und dem ganzen Gedöns mit Abrichten von Schleifsteinen. Es liegt an mir! Ich kann einfach keinen Ansporn finden um mich, wie gewohnt intensiv, in diese Materie einzuarbeiten und halbe Sachen mach ich nicht, also lass ich es einfach und bleibe ein "Schleif-Dummy"!
Als maschinelle Alternative zu einer kompletten Ausrüstung zum Schärfen mit Wassersteinen, passte die Tormek T3 in ein vergleichbares Budget. Als ich aber beim Händler meines Vertrauens die beiden Tormeks nebeneinander sah, relativierte sich der Mehrpreis der T7 ganz schnell und ich habe zugegriffen. Die Maschine steht zur Zeit noch in einem anderen Kellerraum.
Als einzige Option habe ich noch die Schleifführung für (kurze) Messer gekauft was sich als absoluter Glücksgriff herausstellte, denn die Frau im Hause war noch am gleichen Tag überzeugt von den Vorteilen der getanen Anschaffung und wollte nicht einmal den Preis wissen. Alle Küchenmesser waren schnell geschärft und das erste Pflaster bereits am nächsten Tag an einem Finger meiner Frau zu sehen. Ironischerweise legt Tormek ein paar Pflaster bei:
Eine weitere Überraschung birgt das Formteil in dem das Zubehör verstaut ist, denn es lässt sich an die Wand schrauben. Somit bleibt die Ordnung platzsparend erhalten.
Für meinen ersten Versuch habe ich einen meiner Holzmeißel für's Grobe geholt. Bis jetzt habe ich ihn immer freihand am Tellerschleifer geschärft. Das Abrichten der ramponierten Spiegelseite hat etwa 15min gedauert und das Korrigieren des Winkels, Schärfen und Abziehen etwa 10min. Die obligate Testrasur des Unterarmes bestätigte eine mir bis dato unbekannte Schärfe!
Die Tormek ist Dank Führung und Winkellehre leicht zu bedienen. Ungewollte Fehler sind systembedingt ausgeschlossen. Das Schleifen erfolgt entweder in Richtung der Schneide, oder gegen die Schneide. Es gibt zu diesem Thema jede Menge Meinungen und ich habe mich einfach an die von Tormek vorgeschlagene Methode gehalten und schleife die Fase in Gegenrichtung zur Schneide. Die Spiegelseite kann an der planen Seite des Steines abgerichtet werden. Das geht am besten, aber nicht am schnellsten, in Richtung der Schneide.
Die Fase erhält, durch das Schleifen am Umfang der Schleifscheibe, unwillkürlich eine leichte Hohlkehle was sich aber nicht negativ auf die Schärfe auswirkt. Der Grat entsteht beim Schärfen auf der Spiegelseite und wird beim Abziehen entfernt oder, falls etwas größer, zur Fase hin umgebogen. Je nachdem wieviel man an einem Eisen herumschleift bedarf es später wechselseitigem Abziehen um den Grat loszuwerden.
Zuerst habe ich versucht das Eisen in der Führung zu lassen beim Abziehen. Das wurde aber schnell zu umständlich und ich bin dazu übergegangen nach Gefühl und Gehör freihand abzuziehen was schnell geht und immer gelingt. Wenn man das Eisen mit der hinteren Kante der Fase an die Abziehscheibe bringt und dann langsam nach vorne kippt, dann spürt und hört man wenn die Abziehscheibe sich in die, beim Schleifen entstandene, Hohlkehle schmiegt.. Wenn man nun das Eisen noch ein klein wenig nach vorne kippt, dann spürt und hört man wie der eventuell vorhandene umgebogene Grat entfernt und die Schneide poliert wird. Dies geschieht innerhalb weniger Sekunden. Ähnlich verfahre ich beim Abziehen der Spiegelseite wenn ich das Eisen oben auf die Abziehscheibe auflege und mich nach vorne zur Schneide vorarbeite, dann hört man wenn der Grat erfasst und umgebogen oder wegpoliert wird. Wenn man über diesen Punkt hinweg geht, dann verliert man wieder an Schärfe und erhält eine abgerundete Schneide.
In folgendem Video zeige ich den kompletten Prozess:
Die Maschine läuft sehr leise und man kann entspannt daran arbeiten. Entweder liegt es an einer anatomischen Besonderheit bei mir, oder ich habe nicht verstanden warum man beim Schleifen hinter der Tormek stehen soll. Jedenfalls komme ich ganz gut zurecht wenn ich davor stehe. Alles hinterlässt einen hochwertigen und durchdachten Eindruck. Sicher ist es für mich totaler Overkill gemessen an der Häufigkeit der Nutzung, aber es macht richtig Spass und das Ergebnis sind immer scharfe Werkzeuge (und Küchenmesser).
Nach nunmehr einem Jahr und einmaligem Wenden sind die Tersa Messer an meiner Holzkraft/Minimax FS-30 Genius ausgenudelt. Ersatz liegt schon einige Zeit parat. Es ist aber erstaunlich wie lange diese Messer halten! Hierzu gibt es mein erstes längeres Video
Daten kann man ohne Kabel übertragen, Strom, zumindest in ausreichender Stärke, noch nicht. Somit plagen wir uns mit meterweise Kabel das auch weggeräumt werden will. Ich benutze dafür immer folgende Art und Weise um meine Kabel aufzuwickeln. Dabei nimmt man die zwei Enden des Kabels zusammen und "faltet" es bis man mit dem Ende eine Schlaufe macht mit dem man das Kabel dann z.B aufhängen kann. Der Vorteil dieser Methode liegt darin, dass das Kabel keinen Drall bekommt und es beim Abwickeln nicht verknotet. Des weiteren kann man diese Methode auch anwenden um überschüssige Kabellänge von bereits angeschlossenen Geräten zu "kürzen".
