Selbstbau Frästisch

Er wurde schon angedeutet und nachdem ich ein paar zusätzliche Papiertücherboxen als "Auftragsarbeit" erledigt habe kann ich den Frästisch in Angriff nehmen.

Wie immer beginne ich meine Projekte mit einer 3D Skizze. Das erlaubt mir sehr schnell die Grundidee von groben Fehlern zu bereinigen. Ja ich benutze dafür nur einen Bleistift und ein Blatt Papier. Das ist um ein Vielfaches schneller als irgendwelche CAD Programme oder das immer beliebtere Sketchup. Die Skizze hier entstand in weniger als 5 Minuten und reicht für derartige Projekte völlig aus.

Der Frästisch wird an der V-Nut des MFT/3 angehängt und er bekommt vorne zwei Klappbeine damit ich ihn bei Nichtgebrauch wegräumen kann. Ein kleiner Luxus soll die Höhenverstellung werden mittels Gewindestange und Kurbel. Das folgende Bild zeigt die kleine Holzplatte deren vier 10mm Holzdübel genau in die Vertiefungen des Gehäuses der Fräse passen.

Das nächste Bild zeigt die Platte an der Fräse angesteckt und man erkennt das eingelassene Kugellager welches das verjüngte Ende der Gewindestange aufnimmt.

Das folgende Bild zeigt die untere Platte des Rahmens an dem die Fräse unter dem Tisch hängt.

Eine kleine Holzplatte mit einem Senkloch nimmt die 30mm lange Sechskantmutter auf Presspassung auf. Das ganze wird in das Loch der Bodenplatte des Rahmens gepresst und verschraubt. Hier sieht man auch schon die Kurbel. Das Handstück ist ein Stück PVC Rohr welches locker über einen Holzstab gestülpt ist und am offenen Ende durch eine Scheibe mit einer kurzen Schraube gegen Herausfallen gesichert ist.

Hier ist der Anschlag vor dem Verleimen. Alle Stege liegen in Nuten. Die zwei mittleren Stege bilden die Seitenwände des Absaugkastens.

Im folgenden Bild sind noch einmal die Einzelteile des Frästisches ausgelegt. Der Tisch selbst hat schon die Dreieckleiste mit der er in der V-Nut des MFT Halt findet. Der Anschlag ist verleimt und der Absaugkasten hat einen Deckel aus Acrylglas. Die Stege sind für die Optik abgeschrägt. Es fehlen noch die Bohrung für den Fräser und die klappbaren Tischbeine.

Das folgende Bild zeigt den Rahmen montiert am Frästisch. Die Bodenplatte der Oberfräse muss noch in den Tisch versenkt werden. Auf jeden Fall funktioniert die Höhenverstellung einwandfrei.

Zwischenbilanz: Der Frästisch hat soweit 0,46 € gekostet für die 2 Schlossschrauben der Anschlagarretierung. Der ganze Rest ist Restholz, die Gewindestange ist ein Rest meines CNC Projektes und die Oberfräse stammt auch aus der Zeit. Es sind allerdings schon 8 Tage vergangen seit dem Beginn des Projektes und ich denke das ist auch gut so. Bis jetzt gab's keine Fehler und es sieht aus als würde das Ding ein Erfolg.

Jetzt, 2 Monate später kann ich bestätigen, dass der Tisch gut funktioniert auch ohne Klappbeine. Ich werde wohl das Ganze Ding irgendwann auf einen rollbaren Unterbauschrank setzen.

Minimale Keller-Regale

Es gibt im Internet sehr viele Anregungen zum Bau von Regalen aber eigentlich waren alle "Overkill" für meine Ansprüche. Die meisten davon sahen vor, dass eine Mauer eine tragende Funktion hatte oder sie bestanden aus sehr vielen Einzelteilen.

Ich baute also Minimalregale aus herkömmlichen OSB-Platten (15mm Dicke) und Latten (20mm x 50mm). Die Regale sind angelehnt an die Mauer und mit ihr verschraubt. Die Mauer hat allerdings keine tragende Funktion sondern sichert die Regale nur gegen Umkippen.

Die Latten sind genutet und die OSB-Platten mit jeweils einer Schraube in der Nut gesichert.

Ich habe irgendwo einen Spruch gelesen der war in etwa:

"Design ist gut wenn man nichts mehr wegnehmen kann ohne die Funktion zu beeinträchtigen"

Papiertücherbox

Eine Idee meiner Frau! Ich machte die Box und auch gleich zwei davon und noch eine Box für alle Pflegeartikel die man für ein Kleinkind griffbereit haben sollte. Meine Frau bemalte die Box mit Acrylfarben.

Gemeinsame, wenn auch kleine, Projekte können sehr viel Spaß machen und wecken gegenseitiges Interesse sich für die Fahigkeiten des Anderen mehr zu interessieren. Ihr habt es sicher verstanden! Es müssen manchmal Projekte her die die Frau mit unseren Interessen wieder versöhnt.

CNC

Als natürliche Konsequenz des Zusammenschlusses meiner Interessen und beruflichen Herkunft ergab sich irgendwann der Wille eine CNC Maschine zu bauen. Mein erster Sohn war gerade aus den Windeln und begleitete mich in meine provisorische Werkstatt in unserem neuen Haus. Dort tüftelte ich mit sehr bescheidenem Werkzeug an einer Maschine die abgeleitet ist von dieser genial einfachen Maschine.

Leider war mein Anspruch an Präzision nicht zu erreichen mit meinen sehr bescheidenen Mitteln und die Geburt unseres zweiten Sohnes verlangte das Projekt auf Eis zu legen. Hier ist aber noch ein Bild der Maschine in ihrem seit 2 Jahren eingefrorenen Zustand. Alle Achsen laufen weich und ohne Spiel, allerdings verrät ein ungleichmäßiger Rollwiderstand Ungenauigkeiten in der Parallelität der Führungen. Des weiteren gefällt mir der Vorschub über handelsübliche Gewindestangen und die Aluminium Führungen nicht.

Der zweite Sohn kommt aber auch gleich aus den Windeln und in meiner neuen Werkstatt müsste die Maschine leichter präzise zu bauen sein. Die Elektronik hat schon einen Probelauf absolviert und der Fräsmotor liegt auch schon bereit. Ich muss nur noch meine Zeit in der Werkstatt gerecht aufteilen zwischen Ladenbau- und Einrichtungsprojekten fürs Geschäft, privaten Projekten und fundamentalen Projekten wie eben die CNC Maschine und einen dringend benötigten Frästisch.

Display für Monitorboxen

Vorgabe
Ein Display für 8-12 Paar Monitorboxen, 2 Subwoofer sowie 19" CD-Player + Line-Splitter soll her. Das Ganze hat Platz auf einem Studiotisch der Größe 2,70m x 1,10m.
Komponentenmaße
Die größte Box ist 26cm x 40cm x 35cm (BxHxT), die 19" Geräte sind Standard 3 x 1HE, die Subwoofer sind schmaler als 19" und können mittig im 19" Rack Platz finden.
Design
Links und rechts kommen jeweils 12 Boxen auf 3 Ebenen unter. Die 19" Sachen kommen mittig unten und die Subwoofer in 2 Ebenen darüber.

Das Bild zeigt eine Skizze des teilweise bestückten Displays. Die 3 Elemente werden ohne Rücken ausgeführt um eine ausreichende Belüftung der Geräte zu gewährleisten. Das Gewicht der Boxen verlangt nach einer Verstärkung die als mittige Aufteilung der Regalplätze ausgeführt wird. Die jeweiligen vertikalen Stützbretter werden halb so tief wie die Regalböden ausgeführt.
Material
Das Material wird nach der lokalen Verfügbarkeit ausgesucht und es wurde Buchenleimholz, weil dieses gerade eben recht günstig zu haben war. Die Platten haben 200cm x 30cm bei einer Dicke von 18mm und sind grob geschliffen. 8 Stück sollten reichen wenn man von davon ausgeht, dass die Elemente jeweils etwa 1m Höhe bekommen und die Boxenregale jeweils 1m und das Rack in der Mitte 0,5m breit sind.

Zuschnittplanung
6 Seiten à 2 x 43cm (max Höhe Box + 3cm Sockel) + 3 x 1,80cm (Plattendicke) + 3cm Luft unten ergeben rund 95cm.
6 Boxenregale à 4 x 26cm (max Breite Box) + 5 x 2cm (Luft zwischen den Boxen) ergeben 114cm was zu breit wäre. Die Regale werden einfach 105cm breit gemacht weil eh auch wesentlich kleinere Boxen rein kommen.
3 Regale à 48,26cm (entspricht 19").

Die Gesamtbreite ergibt sich aus 6 x 1,80cm + 2 x 105cm + 48,26cm, macht rund 265cm und das passt auf den Studiotisch.

Wir brauchen also:

6 x 105cm x 30cm (äussere Regale)
6 x 95cm x 30cm (Seitenteile)
4 x 105cm x 3cm (äussere Sockel)
3 x 48,25cm x 3cm0 (mittlere Regale)
2 x 48,25cm x 3cm (mittlere Sockel)
4 x 43,30cm x 15cm (Regalstützen)

Die 105cm Regale werden genau zugeschnitten aus den 200cm langen Brettern. Die Reststücke ergeben die Seitenteile welche auf das gemeinsame Minimalmaß abgelängt werden. Die genaue Höhe der Regalstützen ergibt sich nach einem Probeaufbau.


Zuschnitt
Der Zuschnitt der Platten erfolgt am Längsanschlagreiter beginnend mit den äusseren Regalböden von 105cm. Insgesamt werden so 7 Bretter abgelängt, eins davon für den Sockel. 3 Bretter werden auf 451mm abgelängt und ergeben so die mittleren Regalbretter für die 19" Geräte. Der Rest des 7ten 105cm Bretts wird, nachdem die 4 äusseren Sockelleisten gesägt sind, auch auf 451mm abgelängt und dann 2 weitere mittlere Sockelleisten aus dem Reststück gesägt.

Verbindungen
Alle Verbindungen werden als lose Zapfen mittels der Festool Domino Fräse ausgeführt. Dübel, Duodübel oder Lamello gingen natürlich auch, genauso wie klassische Verbindungen.

Die drei Displayelemente sind fertig und warten darauf an ihren Bestimmungsort zu kommen.

Ein paar Bemerkungen:

1. Das mittlere Teil hat seinen Regalboden auf derselben Höhe wie die beiden äußeren Teilen. Hoho, ein Fehler von mir: Beim Fräsen der Dominolöcher habe ich versehentlich alle 6 Seitenteile gleich bearbeitet. Mal sehen wie sich das bestückte Display macht!
2. Leimholzbretter sind NICHT (!) maßgenau. Ich bin dummerweise davon ausgegangen, dass die Bretter wenigstens alle dieselbe Breite haben, aber nein! Die Unterschiede in der Breite gingen bis 3mm. Der Zusammenbau wurde also ein kleiner Kraftakt ;-)
3. Das Ganze wurde schlussendlich nicht verleimt sondern verschraubt weil man eh die Schrauben nicht sehen wird und weil es einfach schneller ging.
4. Mittlerweile haben die Elemente ihren Weg ins Geschäft gefunden und wurden von einem unserer Mitarbeitern mit Hartwachsöl behandelt. Wir lassen sie übers Wochenende trocknen und ausdünsten bevor sie an ihren Bestimmungsort kommen und bestückt werden.

Update: Die Displays wurden mit Hartwachsöl behandelt und sind an ihrem endgültigen Bestimmungsort angekommen und sehen ganz ordentlich aus.